Много

Рефератов

Система охраны труда на предприятии

Содержание


1. Аттестация рабочих мест. Порядок ее проведения. Сертификация работ по охране труда

2. Устройства для очистки воздуха от пыли, их конструктивные особенности и эффективность

3. Измерение уровней звукового давления, методика и применяемые приборы

4. Молниезащита промышленных объектов. Категории зданий по степени защиты от атмосферного электричества. Виды молниеотводов

5. Методы снижения вредных выбросов атмосферу в различных отраслях промышленности

6. Практическая часть

Список используемой литературы


1. Аттестация рабочих мест. Порядок ее проведения. Сертификация работ по охране труда


Аттестация рабочих мест по условиям труда - одна из основных составляющих системы управления охраной труда в организации.

Ее главный результат - оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда (ст. 209 Трудового кодекса РФ)

Согласно действующему документу "Порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда", утвержденному приказом Минздравсоцразвития РФ от 31.08.2007 г. №569, аттестация должна проводиться во всех организациях независимо от вида экономической деятельности и форм собственности, в том числе и у работодателей - индивидуальных предпринимателей.

Процедура проведения аттестации рабочих мест включает в себя гигиеническую оценку условий труда (на основе инструментальных измерений физических и химических факторов, оценки тяжести и напряженности трудового процесса), а также оценку травмобезопасности рабочих мест и обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты. Основной целью служит выявление вредных и опасных факторов на рабочих местах, оценка их фактических значений. В случае их несоответствия с установленными нормативами требуется обязательное планирование мероприятий, направленных на улучшение условий труда, предоставление льгот и компенсаций за работу во вредных и (или) опасных условиях труда.

В соответствии с трудовым кодексом РФ работодатель обязан обеспечить сертификацию работ по охране труда в своей организации.

аттестация рабочее место очистка

Сертификат соответствия работ по охране труда (сертификат безопасности) - это документ, удостоверяющий соответствие проводимых организацией работ по охране труда, установленным государственным нормативным требованиям охраны труда.

Проведение сертификации работ по охране труда обеспечивается путем формирования сети органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), аккредитованных в установленном порядке.

Органы по сертификации осуществляют непосредственное проведение сертификации работ по охране труда в организациях.

Объектами сертификации являются работы по охране труда, выполняемые организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности. Органы по сертификации сертифицируют работы по охране труда и выдают сертификаты безопасности.

Сертификация работ по охране труда в организациях осуществляется посредством проверки и оценки соответствия элементов деятельности работодателя по обеспечению охраны труда государственным нормативным требованиям охраны труда с учетом проведения аттестации рабочих мест по условиям труда.

В соответствии с законодательством, оплата работ по сертификации работ по охране труда в организациях производится заявителем (работодателем).

Одним из важных моментов при проведении аттестации рабочих мест является объективность оценки фактических условий труда.

При некачественном проведении аттестации рабочих мест могут быть ущемлены законные права работников. Например, при назначении льготных пенсий, предоставлении дополнительных отпусков, начислении доплат за вредные условия труда, выдаче средств индивидуальной защиты, решении вопроса о связи заболеваний с профессией.

Особенно возросла актуальность проведения аттестации с принятием постановления правительства РФ от 20.11.2008 г. №870 "Об установлении сокращенной продолжительности рабочего времени, ежегодного дополнительного оплачиваемого отпуска, повышенной оплаты труда работникам, занятым на тяжелых работах с вредными и (или) опасными условиями труда". Согласно этому постановлению предоставление компенсаций работникам ставится в зависимость от класса условий труда, установленного по результатам аттестации рабочих мест.

Аттестации подлежат все имеющиеся в организации рабочие места с периодичностью не реже одного раза в 5 лет, а вновь организованные - после ввода в эксплуатацию. Обязательной переаттестации подлежат рабочие места после замены производственного оборудования, изменения технологического процесса, реконструкции средств коллективной защиты и др.

Действующее законодательство предусматривает в соответствии со статьей 226 ТК РФ финансирование мероприятий по улучшению условий и охраны труда, в том числе и проведение аттестации рабочих мест, в размере не менее 0,2% суммы затрат на производство продукции (работ, услуг).

Кроме того, каждая организация ежегодно может дополнительно использовать до 20% страховых взносов на предупреждение производственного травматизма и профилактику профзаболеваний.

Организация также имеет право рассчитывать на скидку до 40% к страховым тарифам на обязательное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, если в данной организации аттестовано более 30% рабочих мест.

При установлении скидок также учитывается уровень производственного травматизма и профессиональных заболеваний, проведение обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров с охватом не менее 90% работников организации.


2. Устройства для очистки воздуха от пыли, их конструктивные особенности и эффективность


Одной из особенностей современного технического прогресса является распространенность и непрерывное развитие различных технологических процессов, сопровождающихся образованием аэродисперсных систем, состоящих из твердых частиц пыли, взвешенных в газообразной среде.

Все известные способы улавливания пыли можно разделить на сухие и мокрые.

Мокрые способы характеризуются большими энергозатратами, наличием стоков, необходимостью защиты аппаратуры от коррозии и устранения отложений на стенках аппаратов и трубопроводов и т.п., поэтому предпочтение отдается сухим способам пылеулавливания за исключением тех случаев, когда мокрое пылеулавливание обусловливается технологическими требованиями.

Среди известных различных сухих способов очистки промышленных газов от пыли наибольшая эффективность улавливания тонкодисперсных частиц (размером до 5 мкм) достигается практически только при использовании рукавных фильтров и электрофильтров. Выбор одного из этих двух типов аппаратов определяется технико-экономическим сопоставлением. При этом надо учитывать следующие факторы.

Установки пылеулавливания с применением электрофильтров характеризуются наименьшими среди других способов энергозатратами и соответственно минимальными эксплуатационными расходами. Однако для их сооружения требуются значительные капитальные затраты и, кроме того, они весьма чувствительны к изменениям технологических параметров очищаемого газа. Сухие электрофильтры применяются до температур 400 - 500° С и наиболее экономичны при больших объемах газов, начиная с 0,5 млн. м3/ч.

Серьезными ограничениями, сужающими область применения сухих электрофильтров, является невозможность добиться в них стабильной остаточной запыленности ниже 50 мг/м3 без значительного увеличения затрат на очистку, недостаточная эффективность улавливания при высоком удельном электрическом сопротивлении пыли, а также неприменимость электрического метода очистки для взрывоопасных сред. В этом отношении рукавные фильтры имеют определенные преимущества перед электрофильтрами. При их использовании могут быть стабильно обеспечены остаточная запыленность ниже 5 - 10 мг/м3 независимо от свойств улавливаемой пыли и колебаний технологического режима, работа в широком диапазоне расхода очищаемого газа, возможность применения при соблюдении определенных мер безопасности для очистки взрывоопасных газовых сред.

С другой стороны, для работы рукавных фильтров требуются более высокие энергозатраты из-за их повышенного гидравлического сопротивления - 1000 - 1500 Па (против 100 - 150 Па для электрофильтров), а также необходимость периодически (1 раз в 0,5 - 2 года) заменять фильтрующий материал высокой стоимости, что требует значительных эксплуатационных расходов. К недостаткам установок рукавных фильтров следует отнести также громоздкость, что в ряде случаев сдерживает их применение при очистке больших объемов газов (свыше 0,5 млн. м3/ч).

Широкое использование рукавных фильтров долгое время сдерживалось ограниченным температурным пределом эксплуатации фильтрующих материалов. Натуральные шерстяные и хлопчатобумажные ткани не выдерживали температур выше 80 - 90° С, что явно недостаточно для обеспыливания промышленных газов. Однако за последние 15 - 20 лет достигнут прогресс в создании новых фильтровальных материалов. Появление синтетических тканей типа лавсан и нитрон привело к увеличению температурного предела работы рукавных фильтров до 130-140° С.

Применение стеклоткани, которая однако обладает несколько худшими фильтровальными свойствами, дало возможность широкого применения фильтров до температур 250° С.

Фильтрующие элементы фильтра могут быть выполнены в виде тканевых рукавов, мешков, полотен. Запыленный газ пропускается через ткань, в результате чего на поверхности ткани и в ее порах осаждается пыль. По мере увеличения толщины слоя пыли возрастает сопротивление фильтра, поэтому осевшую на ткани пыль периодически удаляют.

Процесс фильтрации газа зависит от типа ткани и вида пыли. Гладкие и неворсистые ткани сравнительно легко пропускают запыленный газ. В порах таких тканей задерживаются только крупные частицы пыли. Фильтр начинает хорошо задерживать мелкую пыль только после накопления на поверхности фильтрующих элементов слоя пыли. Для ворсистых, шерстяных тканей с мелкими порами влияние начального слоя пыли менее заметно. Ворсистые ткани целесообразно применять при улавливании зернистой гладкой пыли, а при улавливании волокнистой пыли - лучше гладкие ткани.

Тканевые фильтры применяются для очистки больших объемов воздуха со значительной концентрацией пыли на входе (до 60 г/м3). В качестве фильтрующих элементов в этих аппаратах часто используются тканевые рукава, которые обеспечивают тонкую очистку воздуха от пылевых частиц, имеющих размер менее 1 мкм.

В настоящее время выпускается и эксплуатируется много разнообразных конструкций тканевых фильтров. По форме фильтровальных элементов и тканей они могут быть рукавные и плоские (полотняные), по виду опорных устройств - каркасные, рамные и т.д., по наличию корпуса и его форме цилиндрические, прямоугольные, открытые (бескамерные), по числу секций - одно - и многосекционные. Фильтры могут также различаться по способу регенерации (чистки) и ряду других признаков.

Рукавные фильтры - надежные и эффективные пылеулавливающие аппараты, предназначенные для сухой очистки промышленных газов. Рукавный фильтр представляет собой металлический корпус, разделенный перегородками на секции, в каждой из которых размещена группа фильтрующих рукавов подвешенных на монтажных (опорных) решетках. Внизу рукавного фильтра находится бункер для сбора пыли, выгрузку пыли и герметичность обеспечивают шнек и шлюзовой питатель. Регенерация (очистка) рукавов фильтра происходит поочередно кратковременными импульсами сжатого воздуха. Управление регенерацией осуществляет контроллер, который задает частоту, и продолжительность импульсов по перепаду давления при помощи дифманометра.

Рукавные фильтры нашли широкое применение в различных отраслях промышленности: целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей, теплоэнергетической, нефтеперерабатывающей, черной и цветной металлургии, производстве строительных материалов, пищевой, текстильной и многих других.

Фильтрующим элементом рукавных фильтров является фильтровальные рукава, сшитые из фильтрующего материала, который подбирается в зависимости от условий эксплуатации и состава пыли.

Рукавные фильтры применяются для очистки промышленных газов от пыли при концентрации до 60 г/м3. Однако при применении специальных устройств, понижающих входную концентрацию пыли, рукавным фильтрам по силам противостоять концентрации до 200г/м3. После рукавного фильтра очищенный воздух может содержать менее 10 мг/м3 пыли.

Рукавные фильтры чаще применяются при температуре очищаемого газа, в диапазоне температур 20-260°С, но так же существуют материалы, рассчитанные на работу при температуре до 350°С.

Регенерация (очистка от осевшей пыли) рукавов в процессе работы фильтра осуществляется автоматически путем их встряхивания, с помощью импульсов сжатого воздуха.

Это является преимуществом данных газоочистных аппаратов или же методом обратной продувки и вибрационным способом, что менее эффективно. Имеются мембранные клапаны, которые позволяют провести процесс регенерации при помощи усовершенствованной импульсной электронной системы регенерации рукавов. В настоящее время самым эффективным является автоматическая продувка рукавного фильтра импульсами сжатого воздуха.

Конструкции матерчатых фильтров весьма разнообразны. Наиболее распространенной классификацией рукавных фильтров является разделение по способу регенерации и форме фильтровальных рукавов.

Рукавные фильтры с цилиндрической формой фильтровального элемента широко распространены в различных отраслях промышленности, имеют много преимуществ по сравнению с другими конструкциями матерчатых фильтров. Однако, наряду с достоинствами, они имеют существенный недостаток, заключающийся в сравнительно небольшой поверхности фильтрации, приходящейся на единицу объема рабочей камеры фильтра.

В процессе работы матерчатых фильтров происходит постепенное отложение пыли в порах фильтровального материала и на его поверхности. По мере роста слоя пыли растет и гидравлическое сопротивление аппарата.

Для поддержания фильтра в работоспособном состоянии необходимо периодически удалять пыль с поверхности фильтровального материала из пор.

В промышленной эксплуатации в настоящее время находится много конструкций, систем, устройств для регенерации фильтровального материала. Основные способы регенерации фильтровального материала: механическое встряхивание (в этом случае пыль удаляется с поверхности фильтровального материала), обратной продувкой (в этом случае пыль удаляется с поверхности и из пор фильтровального материала) и сжатым воздухом.

Достоинствами фильтров с механическим отряхиванием является стабильность удаления осадка пыли. В качестве основных недостатков следует отметить сложность встряхивающего механизма, который требует постоянного внимания обслуживающего персонала, истирание и изломы рукавов в одних и тех же местах, чувствительность системы к усадке и вытяжке рукавов, необходимость отключения фильтра или отдельной секции на время проведения регенерации.

Эффективным методом регенерации фильтровального материала является обратная продувка очищенным газом или напорным воздухом. Обратная продувка, как правило, применяется в сочетании с другими способами: механическим встряхиванием, перекручиванием, вибрацией, покачиванием рукавов и др. Такие фильтры довольно эффективны, удобны в эксплуатации и обслуживании. Однако производительность их несколько снижена за счет подсоса воздуха в период регенерации фильтровального материала. Обратная продувка обычно сопровождается плавной деформацией фильтровального материала, которая не действует так отрицательно на волокна как, например, механическое отряхивание.

Большое разнообразие технологических процессов, требующих высокоэффективной очистки отходящих газов или улавливания высокодисперсных пылей вызвало необходимость разработки и производства специальных фильтров, предназначенных для конкретных условий применения. В конструктивном оформлении матерчатые фильтры для очистки высокотемпературных газов отличаются и по применяемому фильтровальному материалу и по исполнению многих узлов и деталей от фильтров, предназначенных для очистки атмосферного воздуха. Для улавливания дорогостоящих пылей, ядовитых материалов требуются фильтры с повышенной гарантией от проскока их через фильтровальный материал. В одних случаях очистке подвергаются небольшие объемы газов, в других случаях необходимо очищать сотни тысяч и миллионы м3/ч.

3. Измерение уровней звукового давления, методика и применяемые приборы


Звуковое давление - переменное избыточное давление, возникающее в упругой среде при прохождении через неё звуковой волны. Мгновенное значение звукового давления в точке среды изменяется как со временем, так и при переходе к другим точкам среды, поэтому практический интерес представляет среднеквадратичное значение данной величины, связанное с интенсивностью звука:

Для выбора подходящих интервала наблюдения и продолжительности измерений может потребоваться проведение исследования на относительно долгом временном интервале.

Выбирают такую продолжительность измерений, чтобы охватить все значительные изменения звукового излучения и условия распространения звука. Если шум появляется периодически, то продолжительность измерений должна охватывать, по меньшей мере, три периода. Если непрерывные измерения на этом периоде невозможны, то продолжительность измерений должна быть выбрана так, чтобы результаты измерений были представительны для части цикла, а совместно адекватно характеризовали полный цикл.

Если шум создается единичным звуковым событием (например, пролетом самолета, во время которого шум может изменяться и отсутствовать на значительной части опорного временного интервала), то продолжительность измерений выбирают так, чтобы можно было определить уровень воздействия шума единичного события.

Микрофон устанавливают в том месте, где необходимо оценить шум.

Для других целей используют одно из нижеследующих местоположений:

В свободном звуковом поле (основной вариант).

Этот вариант соответствует реальному или гипотетически свободному звуковому полю над поверхностью земли, для которого уровни звукового давления вне здания рассчитывают по измерениям вблизи от него Такое звуковое поле означает, что воздействием на микрофон всех имеющихся отражений от какого-либо здания позади микрофона пренебрегают. Пространство за экранирующим зданием рассматривают как область такого же звукового поля, однако на него перечисления не распространяются, поскольку в этом случае учитывают отражения от обратной стороны здания; микрофон смонтирован заподлицо со звукоотражающей плоскостью. В этом случае для получения значения поля падающей волны к измеренному полю применяют коррекцию минус 6 дБ, если условия установки микрофона соответствуют. При других условиях используют другие коррекции;

Микрофон установлен на расстоянии от 0,5 до 2 м перед звукоотражающей поверхностью.

В этом случае для получения значения поля падающей волны к измеренному полю применяют коррекцию минус 3 дБ, если условия установки микрофона соответствуют Приложению B. При других условиях используют другие коррекции.

Примечание. В идеальном случае, когда отсутствуют другие вертикальные препятствия, влияющие на распространение звука к микрофону, разность сигналов установленного на расстоянии 2 м от фасада здания микрофона и микрофона в свободном звуковом поле близка к 3 дБ. В сложных ситуациях (например, большая плотность застройки, узкая улица) эта разность может быть много выше. Даже в идеальном случае она может быть несколько ограничена. При близком к скользящему падении звуковой волны такое положение микрофона не рекомендуется, так как разность сигналов может быть большой.

В принципе может быть использовано любое из этих местоположений с соответствующей коррекцией.

В некоторых особых случаях использование указанных выше местоположений может быть ограничено другими условиями.

Для общего картографирования микрофоны устанавливают на высоте (4 +/ - 0,5) м в зоне многоэтажного жилья. При одноэтажной застройке и в зонах отдыха микрофоны устанавливают на высоте (1,2 +/ - 0,1) или (1,5 +/ - 0,1) м.

Для непрерывного мониторинга микрофоны могут быть установлены на другой высоте.

Уровни шума в точках картографической сетки обычно рассчитывают. Если в особых случаях измерения в них выполняют, то плотность точек сетки выбирают в зависимости от пространственного разрешения, требуемого для исследования пространственного изменения уровней звукового давления. Изменения велики вблизи источников и больших преград. Поэтому плотность точек в этих местах должна быть выше. В общем случае разность уровней звукового давления между соседними точками не должна быть более 5 дБ. Если разность оказывается больше, то должны быть введены промежуточные точки.

В помещении используют, по меньшей мере, три точки измерений, равномерно распределенные по площади помещения, в котором преимущественно большую часть времени могут находиться люди, или альтернативно, при непрерывном шуме, применяют вращающийся микрофон.

Если предполагают наличие доминирующего низкочастотного шума, то одна из трех точек должна быть в углу помещения и вращающийся микрофон в этом случае не применяют.

Угловая точка должна быть в 0,5 м от ограждающих поверхностей угла с наиболее толстыми стенами и не ближе 0,5 м от любых отверстий в стене.

Другие микрофоны должны быть установлены по меньшей мере в 0,5 м от стен, пола или потолка и по меньшей мере в 1 м от наиболее шумных элементов (окон, всасывающих отверстий и т.д.). Расстояние между соседними микрофонами должно быть не менее 0,7 м. Если используют непрерывно движущийся микрофон, то радиус его вращения должен быть не менее 0,7 м. Плоскость вращения должна быть наклонена, чтобы охватить большую часть пространства помещения и должна лежать под углом не менее 10° к любой поверхности помещения. Вышеуказанные требования к расстояниям от микрофона до стен, потолка, пола и передающих звук элементов относятся также к движущемуся микрофону. Продолжительность сканирования микрофона должна быть не менее 15 с.

При измерении только уровня звука в случае малой доли низкочастотных составляющих иногда бывает достаточным ограничиться одним положением микрофона.

Вышеописанная методика применима главным образом для помещений объемом менее 300 м3. В больших помещениях можно использовать большее число точек измерений. При этом в случае низкочастотного шума треть дополнительных точек располагают в углах помещения.


4. Молниезащита промышленных объектов. Категории зданий по степени защиты от атмосферного электричества. Виды молниеотводов


Молниеотвод - устройство, устанавливаемое на зданиях и сооружениях и служащее для защиты от удара молнии.

Во время грозы на Земле появляются большие индуцированные заряды и у поверхности Земли возникает сильное электрическое поле. Напряжённость поля особенно велика возле острых проводников, и поэтому на конце громоотвода зажигается коронный разряд. Вследствие этого индуцированные заряды не могут накапливаться на здании и молнии не происходит. В тех же случаях, когда молния всё же возникает (такие случаи очень редки), она ударяет в молниеотвод и заряды уходят в Землю, не причиняя разрушений.

В настоящее время под молниезащитой понимают не только защиту от прямого удара молнии (внешняя молниезащита), но и защиту от импульсного перенапряжения и помех в электрических сетях с номинальным напряжением до 1000В, оборудования связи и передачи данных, управления, контроля и измерения, сигнализации (внутренняя молниезащита).

Электроустановки жилых, промышленных и общественных зданий, имеющих защиту от прямых ударов молнии, как правило, не оснащены устройствами внутренней молниезащиты. В связи с этим наблюдается частый выход из строя находящегося в таких зданиях информационно-технологического оборудования, телекоммукационных и автоматизированных систем в результате грозового и коммутационного перенапряжения.

Обезопасить дом от молнии можно установкой специальных систем. Как правило, это громоздкие штыри, которые дом отнюдь не украшают. В связи с этим для комплексной молниезащиты сооружения и оборудования необходимо применять европейскую систему защиты человека, сооружений и оборудования от удара молнии и импульсного перенапряжения.

Под такой системой подразумеваются многовариантные комплекты на основе изделий полной заводской готовности из различных антикоррозионных материалов для приема, отвода и заземления молнии. Такая система обеспечивает надежную защиту (на 99,9%) от прямого удара молнии и заноса грозового потенциала

По степени защиты здания и сооружения подразделяются на три категории: здания и сооружения, отнесённые к I и II категории молниезащиты, должны быть защищены от прямых ударов молнии, вторичных проявлений молнии и заноса высокого потенциала через наземные, надземные и подземные металлические коммуникации; здания и сооружения, отнесённые к III категории молниезащиты, должны быть защищены от прямых ударов молнии и заноса высокого потенциала через наземные и подземные металлические коммуникации.

Классификация объектов определяется по опасности ударов молнии для самого объекта и его окружения. Непосредственное опасное воздействие молнии - это пожары, механические повреждения, травмы людей и животных, а также повреждения электрического и электронного оборудования. Удары молнии могут быть особо опасны для информационных систем, систем управления, контроля и электроснабжения.

Рассматриваемые объекты могут подразделяться: обычные и специальные.

Обычные объекты - жилые и административные строения, а также здания и сооружения высотой не более 60 м, предназначенные для торговли, промышленного производства, сельского хозяйства.

Специальные объекты:

объекты, представляющие опасность для непосредственного окружения;

объекты, представляющие опасность для социальной и физической окружающей среды (объекты, которые при поражении молнией могут вызвать вредные биологические, химические и радиоактивные выбросы);

прочие объекты, для которых может предусматриваться специальная молниезащита, например строения высотой более 60 м, игровые площадки, временные сооружения, строящиеся объекты.

Виды молниеотводов в зависимости от их расположения делятся на отдельно стоящие мачтовые системы защиты или же расположенные непосредственно на самом защищаемом объекте. Специалист, выполняющий проектирование молниезащиты, должен учитывать не только требуемую зону покрытия молниеотводом, но и архитектурные особенности здания, и ландшафт территории, чтобы предложить заказчику оптимальный вариант молниезащитной системы.

Отдельно стоящие молниеотводы представляют собой металлическую мачту, закрепленную на заземленном основании. Виды таких конструкции могут отличаться, но в последнее время широко используют сборно-разборные мачты, выполненные из легких алюминиевых сплавов. Достоинством таких систем защиты является легкость в транспортировке и монтаже.

Если установка молниеотвода на здание производится во время строительных работ, то это не вызывает каких-либо трудностей и является естественной частью процесса строительства. В этом случае в качестве токоотводящих элементом могут быть использованы металлические конструкции самого здания, отвечающие необходимым характеристикам: арматура, водосточная система, металлические части стеклопакетов или элементы декоративной отделки фасада. При необходимости вертикально вдоль стен прокладываются дополнительные токоотводы, диаметр которых не должен быть меньше 6 мм. Такие проводники устанавливаются по периметру здания с шагом от 10 и более метров (в зависимости о степени защиты), и могут быть спрятаны под декоративную штукатурку.

По типу молниеприемной части, виды молниеотводов делятся на активные и пассивные. Предварительное проектирование молниезащиты позволяет определить, какой тип молниеприемника следует использовать в том или ином случае. Активные молниеотводы помимо высокой эффективности обладают еще и способностью снижать потенциал напряженности электромагнитного поля, возникающего во время грозовых разрядов. Так как в состав активных молниеприемников входит электронная головка, они стоят ощутимо дороже, а также подвержены выходу из строя, как и любое техническое устройство.

Пассивные виды молниеотводов бывают нескольких разновидностей: стержневые, тросовые и сетчатые. Стержневая молниеприемная часть представляет собой металлический штырь, направленный в небо, и может быть выполнена с помощью алюминиевого прутка диаметром не менее 12 мм. Длина такого стержня варьируется от 0,2 до 2 метров, а площадь сечения должна быть более 100 мм2.

При монтаже тросового молниеприемника вдоль периметра крыши с помощью деревянных (или других изолирующих от кровли) опор растягивают провод, который затем надежно соединяется с токоотводящей частью. Зона действия таких молниеотводов больше, чем стержневых, и они надежно обеспечивают защиту здания и окружающей территории.

В случае сетчатых молниеприемников вдоль кровли прокладывается провод, и дополнительно используются металлические элементы крыши для создания приемной части, которая затем соединяется с несколькими уходящими в землю токоотводами. В этом случае здание как бы помещается в металлическую сетку и надежно защищено от поражения молнией со всех сторон.


5. Методы снижения вредных выбросов атмосферу в различных отраслях промышленности


Система контроля промышленных выбросов в атмосферу представляет собой совокупность органов контроля, осуществляющих комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на выполнение требований законодательства в области охраны атмосферного воздуха, в т. ч. на обеспечение действенного контроля за выполнением планов и мероприятий по охране атмосферного воздуха, соблюдением нормативов предельно допустимых выбросов или временно согласованных выбросов и выполнением планов снижения выбросов вредных веществ до установленных нормативов.

Защита атмосферы от вредных выбросов и выделений сводится к обеспечению концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны и приземном слое атмосферы.

Это достигается применением следующих методов и средств:

рациональное размещение источников вредных выбросов по отношению к населенным зонам и рабочим местам;

рассеиванием вредных веществ в атмосфере для снижения концентраций в её приземном слое, удалением вредных выделений от источника образования посредством местной или общеобменной вытяжной вентиляции;

применением средств очистки воздуха от вредных веществ;

применением СИЗ.

Рациональное размещение предусматривает максимально возможное удаление промышленных объектов ? загрязнителей воздуха от населенных зон, создание вокруг них санитарно ? защитных зон; учет рельефа местности и преобладающего направления ветра при размещении источников загрязнений и жилых зон по отношению друг к другу.

В частности, промышленное предприятие необходимо располагать по отношению к жилому массиву с учетом направления ветра и расположением предприятий на возвышенных, хорошо продуваемых местах.

Системы очистки. Основными параметрами систем очистки воздуха (газа) являются эффективность и гидравлическое сопротивление.

Эффективность определяет концентрацию вредной примеси на выходе из аппарата, а гидравлическое сопротивление ? затраты энергии на пропуск очищаемых газов через аппараты. Чем выше эффективность и меньше гидравлическое сопротивление, тем лучше.

Номенклатура существующих газоочистных аппаратов значительна, а их технические возможности позволяют обеспечивать высокие степени очистки отходящих газов практически по всем веществам.

Для очистки отходящих газов от пыли имеется широкий выбор аппаратов, которые можно разделить на две большие группы: сухие и мокрые (скрубберы), орошаемые водой.

Существует много различных типов циклонов, но наибольшее распространение получили циклоны типов ЦН и СК ? ЦН (СК ? сажевые конические), с помощью которых можно решить большинство задач по пылеулавливанию.

Для очистки больших объемов газа с высокой эффективностью применяют батарейные циклоны, у которых в общем корпусе располагается большое число циклонных элементов.

Циклоны можно применять при концентрациях пыли на входе до 400 г/м3, при температурах газов до 500оС. Однако существуют проблемы при улавливании слипающихся и пожаровзрывоопасных пылей.

В технике пылеулавливания широко применяют фильтры, которые обеспечивают высокую эффективность улавливания крупных и мелких частиц.

Процесс очистки заключается в пропускании очищаемого газа через пористую перегородку или слой пористого материала.

Перегородка работает как сито, не пропуская частицы с размером, большим диаметра пор.

Частицы же меньшего размера проникают внутрь перегородки и задерживаются там за счет инерционных, электрических и диффузионных механизмов улавливания, некоторые просто заклиниваются в искривленных и разветвленных поровых каналах.

Абсорбция ? явление растворения вредной газовой примеси сорбентом, как правило, водой.

Методом абсорбции можно улавливать только хорошо растворимые газовые примеси и пары. Так, хорошей растворимостью в воде обладают аммиак, хлороводород, фтороводород, пары кислот и щелочей.

Для проведения процесса абсорбции используют аппараты мокрого типа, применяемые в технике пылеулавливания.

Хемосорбцию применяют для улавливания газовых примесей, нерастворимых или плохо растворимых в воде.

Метод хемосорбции заключается в том, что очищаемый газ орошают растворами реагентов, вступающих в химическую реакцию с вредными примесями с образованием нетоксичных или нерастворимых химических соединений.

Адсорбция заключается в улавливании поверхностью микропористого адсорбента (активированный уголь, селикагель, цеолиты) молекул вредных веществ. Метод обладает очень высокой эффективностью, но жесткими требованиями к запыленности газа ? не более 2,5 мг/м3. Одним из лучших адсорбентов является активированный уголь, у которого в 1 г содержится до 1600 м2 поверхностей.

Адсорбция широко применяется для улавливания паров растворителей, неприятно пахнущих веществ, органических соединений и множества других газов. Адсорбционная способность адсорбента тем выше, чем меньше его температура и существенно снижается с ее повышением.

Термическое дожигание ? процесс окисления вредных веществ кислородом воздуха при высоких температурах (900.1200°С).

С помощью термического дожигания окисляют токсичный угарный газ СО до нетоксичного углекислого газа СО2, углеводороды СпНm до углекислого газа и воды.

Процесс термического окисления при низкой температуре отходящих газов энергоемок, так как требует использования дополнительного топлива для нагрева газов до высоких температур.

Термическое дожигание применяют для очистки отходящих raзов от органических веществ, например, паров растворителей и красок в лакокрасочных производствах, очистки выбросов испытательных станций двигателей, работающих на органических горючих.

Каталитическая нейтрализация достигается применением катализаторов ? материалов, которые усиливают протекание реакции или делают их возможными при значительно более низких температурах (250…400оС).

Термокаталитические реакторы широко применяют для очистки отходящих газов окрасочных цехов, сушильных камер и т.д.

Каталитические нейтрализаторы используют для очистки выхлопных газов.

При сильном и многокомпонентном загрязнении отходящих газов применяют сложные многоступенчатые системы очистки, состоящие из последовательно установленных аппаратов различного типа.

В загрязненном воздухе в качестве индивидуальных средств защиты применяют респираторы и противогазы.


. Практическая часть


Определить необходимое количество светильников в производственном помещении по методу коэффициента использования светового тока:

а) для учебной комнаты;

б) для работы на микросхемах;

в) для общего наблюдения за технологическим процессом.

Потолок и стены побеленные.

А=30 м

В=12 м

Н=6 м

Б ? 60

n=3


N=


Средний, светлый

а) для учебной комнаты

б) для микросхем

в) для общего наблюдения за технологическим процессом


S = A * B = 30 * 12 = 360 м², Z=1.15


а) б) для учебной комнаты и для микросхем

в) для общего наблюдения за технологическим процессом , F=715


I =


h=H - для учебной и микросхем

h = H - для технического процесса, = 0,8,


h = 6 - 0,8 - 0,4 = 4,8

h = 6 - 0,8 = 5,2=


а, б) для учебной комнаты и для микросхем

= = 1,79 => G= 0,48


в) для общего наблюдения за технологическим процессом

==1,65 => G = 0,46

N =

а) N== 105, б) N= = 78

в) N= = 94


Вывод: на основе полученных расчетов можно сделать вывод, что ламп для освещения 360 м² достаточно.

Список используемой литературы


1.Арустамов, Э.А., Безопасность жизнедеятельности [Текст] / Э.А. Арустамов. ? М.:, 2009. ? 365c.

2. Бароненко В.А., Рапопорт Л.А. Экология [Текст] / В.А. Бароненко, Л.А. Рапопорт. - М.: Альфа - М, 2006. - 478с.

. Кукин, П.П., Лапин, В.Л. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств [Текст] / П.П. Кукин В.Л. Лапин Н.Л. - М.: Высш. шк., 2006. - 243с.

. Микрюков, В.Ю. Коллективная безопасность [Текст] / В.Ю. Микрюков. - М.: Высш. шк., 2008. - 397с.

. Михайлов, Л.А. Безопасность жизнедеятельности [Текст] / Л.А. Михайлов, - Питер:, 2006. - 420с.

. Хван Т.А. Безопасность жизнедеятельности [Текст] / Т.А. Хван, - Ростов-на-Дону: Феникс, 2007. - 298с.